Un entrepôt - vaste, sans éclairage vif, on n'entend qu'un léger ronronnement des machines. On ne voit pas d'ouvriers. Les marchandises sont acheminées par des trains d'acheminement automatisés jusqu'à la station d'emballage, où des bras robotisés assemblent les paquets. De petits robots agiles transportent les marchandises de l'entrepôt automatisé de petites pièces vers les stations d'emballage. Des superviseurs sont assis dans une mezzanine séparée par des parois en verre et surveillent les performances de prélèvement et le volume des envois sur de grands écrans. Qu'est-ce qui est une vision d'avenir, qu'est-ce qui est déjà une réalité ?
Des systèmes de stockage et de déstockage automatisés intégrant la robotique - comme ceux proposés par exemple par (Lien uniquement en allemand) Vanderlande - sont déjà utilisés, entre autres, dans le secteur pharmaceutique et l'industrie de haute technologie. Néanmoins, il ne faut pas croire que les robots et les machines ont pris le dessus. Il n'est pas non plus à craindre qu'elles prennent complètement en charge le travail de l'homme. Les entrepôts où il n'y a pas un seul employé en vue relèvent et relèveront toujours de la science-fiction. Bien sûr, là où il n'y a pas d'homme, personne ne peut être blessé. Mais : dans de nombreux entrepôts, les processus de picking d'homme à marchandise sont courants et, à mon avis, il est très improbable qu'il y ait dans un avenir proche un entrepôt central entièrement automatisé, sans caristes ni engins de manutention...
Comme par le passé, la productivité d'un entrepôt dépend des caristes - aux côtés de leurs collègues des postes de prélèvement et d'expédition - et de leurs compétences. Car la sécurité au travail dépend de leur comportement. Au moins aussi important pour qu'un entrepôt soit sûr : Le comportement des superviseurs, du chef d'entrepôt et des collègues du management opérationnel qui doivent avoir la sécurité au travail à l'esprit. Ils doivent donner des instructions professionnelles à leurs collaborateurs afin de faire de l'entrepôt un lieu de travail sûr.
Chaque fois que des personnes et des machines se rencontrent, des situations dangereuses peuvent survenir. Il est impossible d'exclure totalement les risques. Que faire ? L'approche est la suivante : être préparé. Identifier à l'avance les sources de danger potentielles et les exclure autant que possible. Mettre à la disposition des collaborateurs le meilleur équipement et les meilleurs accessoires possibles afin de garantir une sécurité maximale. Cet article de blog explique comment cela fonctionne exactement.
"Cours de base" en matière de sécurité : où sont les sources de danger ?
Tout le monde doit en être conscient, qu'il s'agisse d'un cariste, d'un collègue du bureau d'expédition, d'un responsable d'entrepôt ou de la direction : Des situations dangereuses peuvent être déclenchées par...
1. Le comportement du cariste lui-même
- Conduite trop rapide, surtout dans les virages
- Accélérer lorsque la charge est fortement soulevée
- Mauvaise évaluation lors du ramassage de la marchandise et du déchargement
- Inattention
- Fatigue
- Non-respect des mesures de sécurité : par exemple, port de la ceinture de sécurité
- Manque d'expérience dans la manipulation d'équipements techniques (par exemple, chargement de chariots frontaux électriques) ou dans le processus de picking à partir d'une grande hauteur, mot-clé : descente en rappel
Conseil supplémentaire : avec le système de gestion de flotte I_Site de Toyota, vous pouvez accéder en ligne et à tout moment à l'ensemble de vos données de flotte, où que vous soyez, et gagner en visibilité et en transparence dans votre entreprise. Ces données vous permettent-elles d'identifier les principaux dangers et les besoins de formation supplémentaires ? Utilisez alors les connaissances acquises pour améliorer les qualifications de vos conducteurs et repensez également les processus de travail et l'environnement où vous identifiez les points noirs.
L'état d'esprit du collaborateur est essentiel pour travailler de manière productive mais aussi sûre. Une personne qui a des soucis, qui n'a pas dormi, qui a faim ou qui est distraite, réagit moins vite en cas de danger. Une personne consciente des dangers est mieux à même de les évaluer. Les employés devraient avoir régulièrement la possibilité de suivre une formation de conduite afin d'améliorer leur technique de conduite et de rafraîchir leurs connaissances sur le travail en toute sécurité dans l'entrepôt.
2. Par d'autres personnes, par exemple des piétons imprudents
On le sait bien dans la circulation routière : on a beau naviguer de manière souveraine et sûre dans le trafic. Le conducteur professionnel observe également les autres usagers de la route et évalue leur comportement. Si l'on voit un enfant sur le trottoir, on lève automatiquement le pied de l'accélérateur - si l'on voit un cycliste, on garde ses distances et on ne dépasse pas trop vite. Même dans l'entrepôt, il est important de garder un œil sur ses collègues. En reculant, ne pas compter sur le fait que les autres perçoivent le bip, mais regarder autour de soi. Mieux encore : utiliser un système de caméras pour avoir une vue d'ensemble de l'environnement. Ne pas prendre le virage trop rapidement. Les visiteurs ne respectent pas toujours les chemins piétonniers indiqués. Il faut toujours s'attendre à ce que quelqu'un se mette en travers de son chemin.
3. En raison de mesures de sécurité insuffisantes
Des directives de sécurité sont-elles affichées dans l'entrepôt ? Le thème de la sécurité est-il abordé lors de la réunion hebdomadaire ? Un affichage des jours où l'on a travaillé sans accident aide à sensibiliser. Les collaborateurs s'efforceront de faire croître le nombre de jours. Que se passe-t-il si quelque chose arrive ? Tout le monde sait-il ce qu'il faut faire ? Les personnes à contacter en cas d'urgence sont-elles notées sur les panneaux d'information ?
Une chose est sûre : les chefs d'entrepôt et les managers ont un rôle d'exemple à jouer, y compris en matière de sécurité. Ils sont soutenus par des systèmes informatiques tels que I_Site, le système de gestion de flotte de Toyota. Le responsable de l'entrepôt reçoit un message si, par exemple, un chariot élévateur ne démarre pas ou si le "capteur de choc" signale un accident.
4. Par le manque d'équipement ou des défauts techniques
Les chariots élévateurs sont-ils équipés d'un système d'arceau et d'une cabine complète ? Les fourches sont-elles toujours en bon état ? Les chariots de manutention disposent-ils d'un système d'assistance à la conduite ? Les périodes de maintenance ont-elles été dépassées ? Ceux qui ont déjà accès à un système d'analyse de la maintenance, comme par exemple MyFleet de Toyota, ont déjà fait un premier pas vers la maîtrise en matière de sécurité. Car lorsqu'un accident se produit, les conséquences peuvent être dramatiques. Si un chariot de manutention bascule sur le côté, le conducteur peut se blesser gravement s'il tente de quitter le véhicule pendant ce temps. Il est coincé par le toit ou le mât et peut souffrir d'écrasement.
Chaque année, un accident mortel se produit lors du levage de personnes avec un chariot élévateur. Environ deux tiers des 12 625 accidents impliquant des chariots élévateurs (2018) se sont produits lors de manœuvres en marche arrière. En 2018, quatre caristes ont été tués. Plus d'informations à la fin de ce blog.
Toyota propose dans son portefeuille de nombreux accessoires qui rendent la conduite et le travail avec des chariots élévateurs plus sûrs.
Accident - non merci !
Que faire pour éliminer les risques ?
Cinq conseils pour plus de sécurité dans l'entrepôt
Lisez ici comment identifier et éliminer les sources de danger. A l'aide de cette liste, vous pouvez cocher les points nécessaires et rendre ainsi votre entrepôt plus sûr petit à petit. Au fait : comme toujours, la technique aide à la mise en œuvre, mais c'est le comportement du collaborateur qui détermine s'il l'utilise et comment il se comporte correctement.
1. Rendre transparente la connaissance des dangers potentiels, encourager et récompenser la vigilance dans l'utilisation des collègues et des équipements
- Encouragez les collaborateurs à utiliser les équipements de sécurité existants, par exemple la ceinture de sécurité et les gilets de sécurité.
- Dans quelle mesure les collaborateurs sont-ils sensibilisés lorsqu'il s'agit de sécurité au travail ? Le fait qu'une sangle soit cassée ou que la fourche soit usée est-il signalé ?
- Encourager la vigilance et récompenser les comportements à faible risque:
- Existe-t-il par exemple un compteur qui permette à tous de connaître le nombre d'accidents ?
- Les jours sans accident sont-ils mentionnés en particulier lors de la réunion du matin ?
- Les employés sont-ils encouragés à conduire prudemment et à ne pas se précipiter ?
- Tous les collègues sont-ils au courant des règlements de protection contre l'incendie et qui sont les premiers intervenants ?
Conseil supplémentaire : avec un système de gestion de flotte comme I_Site de Toyota, vous êtes informé, en tant que responsable d'entrepôt ou superviseur, des collisions et des accidents - et ce en temps réel ! Grâce à des systèmes informatiques modernes, les gestionnaires bénéficient d'une visibilité sur la situation de danger actuelle et peuvent intervenir de manière plus ciblée et plus rapide.
Avec le Team Challenge avec I_Site, Toyota propose même une approche ludique pour inciter les collaborateurs à plus de sécurité ! Car un levier décisif pour plus de sécurité est aussi la motivation de vos conducteurs.
2. Formez vos collaborateurs
- Faites en sorte que les employés suivent régulièrement une formation de conduite.
- Les collègues qui conduisent des chariots spéciaux (par exemple des chariots à mât rétractable ou des chariots pour allées étroites) ont-ils la formation requise ?
- Les collègues dont le poste de conduite peut être déplacé à des hauteurs supérieures à trois mètres sont-ils formés à l'utilisation du dispositif de descente en hauteur ?
3. Lors de l'achat ou de la location de machines, assurez-vous qu'elles disposent de fonctions de sécurité
- Au lieu d'un bip :
Les chariots élévateurs qui produisent un "bruit blanc" avertissent les autres personnes qui se trouvent à proximité. Comme le bip habituel est souvent ignoré, le bruit blanc est plus avantageux et sera à coup sûr reconnu comme signal d'avertissement. - Phares à point d'alerte :
Un point bleu ou rouge au sol annonce l'approche d'un chariot élévateur et avertit les passants. Des LED intégrées aux bras de fourche permettent de repérer plus facilement le chariot à l'approche.
4. Veiller à éviter les sources de danger lors de l'aménagement ou de la construction de l'entrepôt
Vous devriez vous en occuper :
- Signaler clairement les zones dangereuses
- Délimiter les voies de circulation
- Mettre en place des restrictions d'accès pour les entrepôts de marchandises dangereuses ou les entrepôts douaniers
- Mettre clairement en évidence au sol les chemins pour les piétons
- Installer des panneaux d'avertissement dans les entrepôts à hauts rayonnages
- Signaler les limitations de vitesse
En tant que manager, vous devriez vous poser les questions suivantes :
- Les voies entre les rayonnages en hauteur sont-elles suffisamment larges pour les chariots élévateurs ?
- Les équipements et installations de sécurité (extincteurs, sprinklers, etc.) sont-ils régulièrement entretenus ?
- Y a-t-il des coins peu visibles où il faut être particulièrement prudent ? Les utilisateurs de Toyota I_Site peuvent analyser eux-mêmes sur la plateforme I_Site les endroits de l'entrepôt où se trouvent les points noirs.
- Les équipements de protection sont-ils présents aux endroits prévus ; sont-ils contrôlés régulièrement ?
- Y a-t-il un responsable de la sécurité ? A-t-il/elle les qualifications nécessaires ?
- Les comportements à adopter en cas de danger sont-ils régulièrement répétés ?
D'ailleurs: le système d'avertissement SpotMe de Toyota, placé dans les coins peu visibles de l'entrepôt, protège contre les collisions.
5. soyez un modèle !
Les chefs d'entrepôt, les superviseurs, mais aussi les collègues de la direction ont une influence sur l'importance accordée aux mesures de sécurité. Si l'on ferme les yeux sur l'absence de port de gilets de sécurité ou autres, il ne faut pas s'étonner que les caristes roulent trop vite ou ne respectent pas les pauses.
- Un concept de sécurité énumérant tous les points dangereux a-t-il déjà été élaboré ? Si ce n'est pas le cas, les experts Toyota peuvent vous aider ici.
- Y a-t-il un membre de la direction supérieure qui fait office de gestionnaire des risques ?
"Le libre" : un camp où les accidents deviennent l'exception
Les experts Toyota vous soutiennent, vous et vos collaborateurs. Votre entrepôt devient ainsi un lieu de travail sûr.
Formation des conducteurs
L'avantage de la formation des conducteurs : On n'y apprend pas seulement de la théorie "sordide" mais importante, mais aussi une gestion pratique des situations dangereuses : Dans la partie pratique, on s'exerce jusqu'à ce que tout soit "en place". Les conducteurs sont ensuite en mesure de mieux évaluer et de désamorcer les situations dangereuses et apprennent à éviter les accidents grâce à leur intervention.
Exemple : Entraînement au sauvetage en hauteur : le processus de descente en rappel et le sauvetage dans des situations d'urgence sont exercés.
Équipement de sécurité et accessoires intelligents
SAS : SAS signifie Système de Stabilité Active. Le système de contrôle du mât SAS surveille la hauteur de levage, le poids de la charge et l'angle d'inclinaison, et indique au cariste la vitesse d'inclinaison et l'angle d'inclinaison optimaux. Le cariste peut ainsi naviguer plus sûrement dans l'entrepôt et effectuer plus rapidement des opérations de stockage et de déstockage sans perdre de charge.- Système de caméra pour fourches : voir plus, tout simplement. Les chariots élévateurs peuvent être équipés ultérieurement : des caméras, directement intégrées dans les fourches, transforment la fourche du chariot élévateur en un appareil de prise de vue sûr, qui amène le chargement sans danger là où il doit aller.
- Système SpotMe : les coins sans visibilité et les zones dangereuses peuvent être équipés de capteurs infrarouges sensibles à la direction. L'unité d'alerte détecte les personnes et les véhicules qui s'approchent dès qu'ils sont à portée et évite ainsi les collisions dangereuses.
Concept de sécurité : analyser les processus et installer une gestion des risques
Connaître les dangers est une chose. Pour les managers d'entreprises de logistique, la prévention devrait être la première des priorités. Ceux qui ont besoin d'aide dans ce domaine peuvent faire appel au savoir-faire des experts de Toyota. Ils savent comment éviter les situations dangereuses et quelles sont les mesures de sécurité nécessaires et recommandées. Avec vous, ils analysent vos processus de stockage et élaborent une gestion des risques personnalisée. Vous recevez une sorte d'abécédaire grâce auquel vous pouvez être sûr de respecter tous les aspects relatifs à la sécurité. Pour le bien-être de vos collaborateurs. Car seul un entrepôt sûr est aussi un entrepôt productif.
Statistiques sur les accidents : Combien d'accidents se produisent-ils dans l'entrepôt ? Qu'est-ce qui les provoque ?
En 2018, 12 625 accidents impliquant des chariots élévateurs ont eu lieu et quatre conducteurs ont été tués. Dans 42 % des cas, la victime a été heurtée, écrasée ou renversée par un chariot élévateur. Une personne a perdu la vie lors d'une opération de levage avec un chariot élévateur. Les chariots élévateurs qui se renversent latéralement provoquent dans de nombreux cas des blessures graves, voire mortelles, selon l'association professionnelle du commerce et de la logistique des marchandises (BGHW). La plupart du temps, l'opérateur tente de quitter le véhicule qui se renverse et est écrasé par le toit de protection du conducteur ou le mât.
Environ deux tiers des accidents se produisent lors d'une marche arrière. L'utilisation de systèmes de caméras-moniteurs peut déjà faire beaucoup dans ce domaine. Car chaque accident est un accident de trop. En développant des systèmes et des accessoires intelligents, Toyota veut aider les entreprises à rendre leur entrepôt plus sûr.
Vous trouverez tous les détails sous (Lien uniquement en allemand) DGUV Statistiques sur les accidents du travail 2018.
Pour en savoir plus sur les déclencheurs de situations dangereuses et les mesures à prendre pour éviter les accidents, consultez les fiches d'information de la BGHW (Liens uniquement en allemand) :
