Un entrepôt - vaste, sans éclairage vif, on n'entend qu'un léger ronronnement des machines. On ne voit pas d'ouvriers. Les marchandises sont acheminées par des trains d'acheminement automatisés jusqu'à la station d'emballage, où des bras robotisés assemblent les paquets. De petits robots agiles transportent les marchandises de l'entrepôt automatisé de petites pièces vers les stations d'emballage. Des superviseurs sont assis dans une mezzanine séparée par des parois en verre et surveillent les performances de prélèvement et le volume des envois sur de grands écrans. Qu'est-ce qui est une vision d'avenir, qu'est-ce qui est déjà une réalité ?
Des systèmes de stockage et de déstockage automatisés intégrant la robotique - comme ceux proposés par exemple par (Lien uniquement en allemand) Vanderlande - sont déjà utilisés, entre autres, dans le secteur pharmaceutique et l'industrie de haute technologie. Néanmoins, il ne faut pas croire que les robots et les machines ont pris le dessus. Il n'est pas non plus à craindre qu'elles prennent complètement en charge le travail de l'homme. Les entrepôts où il n'y a pas un seul employé en vue relèvent et relèveront toujours de la science-fiction. Bien sûr, là où il n'y a pas d'homme, personne ne peut être blessé. Mais : dans de nombreux entrepôts, les processus de picking d'homme à marchandise sont courants et, à mon avis, il est très improbable qu'il y ait dans un avenir proche un entrepôt central entièrement automatisé, sans caristes ni engins de manutention...
Comme par le passé, la productivité d'un entrepôt dépend des caristes - aux côtés de leurs collègues des postes de prélèvement et d'expédition - et de leurs compétences. Car la sécurité au travail dépend de leur comportement. Au moins aussi important pour qu'un entrepôt soit sûr : Le comportement des superviseurs, du chef d'entrepôt et des collègues du management opérationnel qui doivent avoir la sécurité au travail à l'esprit. Ils doivent donner des instructions professionnelles à leurs collaborateurs afin de faire de l'entrepôt un lieu de travail sûr.
Chaque fois que des personnes et des machines se rencontrent, des situations dangereuses peuvent survenir. Il est impossible d'exclure totalement les risques. Que faire ? L'approche est la suivante : être préparé. Identifier à l'avance les sources de danger potentielles et les exclure autant que possible. Mettre à la disposition des collaborateurs le meilleur équipement et les meilleurs accessoires possibles afin de garantir une sécurité maximale. Cet article de blog explique comment cela fonctionne exactement.
Conseil supplémentaire : avec le système de gestion de flotte I_Site de Toyota, vous pouvez accéder en ligne et à tout moment à l'ensemble de vos données de flotte, où que vous soyez, et gagner en visibilité et en transparence dans votre entreprise. Ces données vous permettent-elles d'identifier les principaux dangers et les besoins de formation supplémentaires ? Utilisez alors les connaissances acquises pour améliorer les qualifications de vos conducteurs et repensez également les processus de travail et l'environnement où vous identifiez les points noirs.
L'état d'esprit du collaborateur est essentiel pour travailler de manière productive mais aussi sûre. Une personne qui a des soucis, qui n'a pas dormi, qui a faim ou qui est distraite, réagit moins vite en cas de danger. Une personne consciente des dangers est mieux à même de les évaluer. Les employés devraient avoir régulièrement la possibilité de suivre une formation de conduite afin d'améliorer leur technique de conduite et de rafraîchir leurs connaissances sur le travail en toute sécurité dans l'entrepôt.
On le sait bien dans la circulation routière : on a beau naviguer de manière souveraine et sûre dans le trafic. Le conducteur professionnel observe également les autres usagers de la route et évalue leur comportement. Si l'on voit un enfant sur le trottoir, on lève automatiquement le pied de l'accélérateur - si l'on voit un cycliste, on garde ses distances et on ne dépasse pas trop vite. Même dans l'entrepôt, il est important de garder un œil sur ses collègues. En reculant, ne pas compter sur le fait que les autres perçoivent le bip, mais regarder autour de soi. Mieux encore : utiliser un système de caméras pour avoir une vue d'ensemble de l'environnement. Ne pas prendre le virage trop rapidement. Les visiteurs ne respectent pas toujours les chemins piétonniers indiqués. Il faut toujours s'attendre à ce que quelqu'un se mette en travers de son chemin.
Des directives de sécurité sont-elles affichées dans l'entrepôt ? Le thème de la sécurité est-il abordé lors de la réunion hebdomadaire ? Un affichage des jours où l'on a travaillé sans accident aide à sensibiliser. Les collaborateurs s'efforceront de faire croître le nombre de jours. Que se passe-t-il si quelque chose arrive ? Tout le monde sait-il ce qu'il faut faire ? Les personnes à contacter en cas d'urgence sont-elles notées sur les panneaux d'information ?
Une chose est sûre : les chefs d'entrepôt et les managers ont un rôle d'exemple à jouer, y compris en matière de sécurité. Ils sont soutenus par des systèmes informatiques tels que I_Site, le système de gestion de flotte de Toyota. Le responsable de l'entrepôt reçoit un message si, par exemple, un chariot élévateur ne démarre pas ou si le "capteur de choc" signale un accident.
Les chariots élévateurs sont-ils équipés d'un système d'arceau et d'une cabine complète ? Les fourches sont-elles toujours en bon état ? Les chariots de manutention disposent-ils d'un système d'assistance à la conduite ? Les périodes de maintenance ont-elles été dépassées ? Ceux qui ont déjà accès à un système d'analyse de la maintenance, comme par exemple MyFleet de Toyota, ont déjà fait un premier pas vers la maîtrise en matière de sécurité. Car lorsqu'un accident se produit, les conséquences peuvent être dramatiques. Si un chariot de manutention bascule sur le côté, le conducteur peut se blesser gravement s'il tente de quitter le véhicule pendant ce temps. Il est coincé par le toit ou le mât et peut souffrir d'écrasement.
Chaque année, un accident mortel se produit lors du levage de personnes avec un chariot élévateur. Environ deux tiers des 12 625 accidents impliquant des chariots élévateurs (2018) se sont produits lors de manœuvres en marche arrière. En 2018, quatre caristes ont été tués. Plus d'informations à la fin de ce blog.
Toyota propose dans son portefeuille de nombreux accessoires qui rendent la conduite et le travail avec des chariots élévateurs plus sûrs.
Lisez ici comment identifier et éliminer les sources de danger. A l'aide de cette liste, vous pouvez cocher les points nécessaires et rendre ainsi votre entrepôt plus sûr petit à petit. Au fait : comme toujours, la technique aide à la mise en œuvre, mais c'est le comportement du collaborateur qui détermine s'il l'utilise et comment il se comporte correctement.
Conseil supplémentaire : avec un système de gestion de flotte comme I_Site de Toyota, vous êtes informé, en tant que responsable d'entrepôt ou superviseur, des collisions et des accidents - et ce en temps réel ! Grâce à des systèmes informatiques modernes, les gestionnaires bénéficient d'une visibilité sur la situation de danger actuelle et peuvent intervenir de manière plus ciblée et plus rapide.
Avec le Team Challenge avec I_Site, Toyota propose même une approche ludique pour inciter les collaborateurs à plus de sécurité ! Car un levier décisif pour plus de sécurité est aussi la motivation de vos conducteurs.
D'ailleurs: le système d'avertissement SpotMe de Toyota, placé dans les coins peu visibles de l'entrepôt, protège contre les collisions.
Les chefs d'entrepôt, les superviseurs, mais aussi les collègues de la direction ont une influence sur l'importance accordée aux mesures de sécurité. Si l'on ferme les yeux sur l'absence de port de gilets de sécurité ou autres, il ne faut pas s'étonner que les caristes roulent trop vite ou ne respectent pas les pauses.
Les experts Toyota vous soutiennent, vous et vos collaborateurs. Votre entrepôt devient ainsi un lieu de travail sûr.
L'avantage de la formation des conducteurs : On n'y apprend pas seulement de la théorie "sordide" mais importante, mais aussi une gestion pratique des situations dangereuses : Dans la partie pratique, on s'exerce jusqu'à ce que tout soit "en place". Les conducteurs sont ensuite en mesure de mieux évaluer et de désamorcer les situations dangereuses et apprennent à éviter les accidents grâce à leur intervention.
Exemple : Entraînement au sauvetage en hauteur : le processus de descente en rappel et le sauvetage dans des situations d'urgence sont exercés.
En 2018, 12 625 accidents impliquant des chariots élévateurs ont eu lieu et quatre conducteurs ont été tués. Dans 42 % des cas, la victime a été heurtée, écrasée ou renversée par un chariot élévateur. Une personne a perdu la vie lors d'une opération de levage avec un chariot élévateur. Les chariots élévateurs qui se renversent latéralement provoquent dans de nombreux cas des blessures graves, voire mortelles, selon l'association professionnelle du commerce et de la logistique des marchandises (BGHW). La plupart du temps, l'opérateur tente de quitter le véhicule qui se renverse et est écrasé par le toit de protection du conducteur ou le mât.
Environ deux tiers des accidents se produisent lors d'une marche arrière. L'utilisation de systèmes de caméras-moniteurs peut déjà faire beaucoup dans ce domaine. Car chaque accident est un accident de trop. En développant des systèmes et des accessoires intelligents, Toyota veut aider les entreprises à rendre leur entrepôt plus sûr.
Vous trouverez tous les détails sous (Lien uniquement en allemand) DGUV Statistiques sur les accidents du travail 2018.
Pour en savoir plus sur les déclencheurs de situations dangereuses et les mesures à prendre pour éviter les accidents, consultez les fiches d'information de la BGHW (Liens uniquement en allemand) :