Vor allem im Industriesektor ist das weltweit bekannte Toyota Produktionssystem (TPS) ein Ansatz, der von vielen Lean-orientierten Unternehmen angewandt wird. Wir erläutern die einzelnen Bausteine und verraten Ihnen im zweiten Teil unserer Blog-Serie, wie Sie in Menschen investieren und Ihre Kosten langfristig senken können.
Das Streben nach Kosteneffizienz bedeutet, weder Abstriche bei der Qualität noch bei der Sicherheit des Personals zu machen – eher sollte das Gegenteil der Fall sein.
Dabei sind es im industriellen Sektor die Produktionskapazitäten, die eng mit den Personalressourcen verbunden sind. Und sind die nicht gut organisiert, ist dies eine Quelle für mögliche Kosteneinsparungen. Bei den Personalkosten sind es in erster Linie die Summe der Löhne und Gehälter, die betrachtet werden müssen.
Doch vor allem sind es eine unzureichende Organisation und Unfälle, die den Produktionsfluss verlangsamen oder sogar unterbrechen und damit erhebliche Kosten verursachen können.
Die Beschäftigung mit der Sicherheit am Arbeitsplatz geht weit über die von der Gesetzgebung vorgeschriebenen Sicherungs- und Schutzverfahren hinaus. Vielmehr geht es darum, sämtliche Risiken zu berücksichtigen und zu vermindern – und zwar über alle Aktivitäten in der gesamten Lieferkette hinweg.
So gibt es bei jeder industriellen Tätigkeit zahlreiche Gefährdungsmöglichkeiten: Einerseits unmittelbare Risiken (in Verbindung mit der Umwelt, Werkzeugen etc.), die klar erkennbare Schäden verursachen können. Andererseits müssen auch längerfristige und weniger offensichtliche Risiken berücksichtigt werden, wie zum Beispiel die Gefährdung durch Schadstoffe, Ergonomie am Arbeitsplatz aber auch psychische Aspekte.
Und so gilt es, diverse Vorkehrungen für vielfältige Gefahrenpotenziale zu treffen – und zwar durch:
Wenn Sie bereits Schulungen zu verschiedenen Lean-Werkzeugen durchgeführt haben, wissen Sie um den möglichen Zeitgewinn für Mitarbeitende und Führungskräfte.
Aber haben Sie dabei auch an alles gedacht? Auch an die vermeintlich unbedeutenden Themen, die sich dennoch negativ auf das Arbeitsumfeld auswirken? Und die dafür sorgen können, dass regelmässig nur „einige Sekunden“ verloren gehen oder – schlimmer noch – Menschen ihre Motivation verlieren?
Entscheidend ist es zu erkennen, dass die „Kultur der Sicherheit“ global und ganzheitlich sein muss und nicht auf die leichte Schulter genommen werden darf. Die Mitarbeitenden, die im Zentrum dieser Risiken stehen, in die Analyse einzubeziehen, ist zur Ergreifung geeigneter Gegenmassnahmen grundlegend wichtig. Davon hängt nicht nur die gesamte Produktion, sondern die wirtschaftliche Überlebensfähigkeit des gesamten Unternehmens ab.
Ein weiterer elementarer Baustein ist der Austausch von Informationen. Als wesentlicher Aspekt einer jeden Sicherheitskultur ermöglicht er es, die Mitarbeitenden in die neuen Vorschriften einzubeziehen, wesentliche Punkte zu verstärken und das eigene Bewusstsein für arbeitsbedingte Risiken zu schärfen. Gleichzeitig gewinnen die Mitarbeitenden an Selbstständigkeit, die auch die Arbeitsleistung erhöht.
Das Training ist somit eine sinnvolle Investition und ein wichtiges Werkzeug, das die Motivation von Teams und ihre Produktivität steigert.
Die sogenannten 5S rationalisieren die Rahmenbedingungen der Arbeit mit dem Ziel, sie zu optimieren. So ermöglicht die individuelle oder betriebliche Anwendung der fünf Standards eine sichere, gut organisierte, effiziente und saubere Umgebung zur Ausführung der eigenen Aufgaben.
Ein Ziel ist es, zwischen „normal“ und „abnormal“ unterscheiden zu können. Dabei bezieht sich jedes „S“ auf eine Aktion, einen Vorgang, eine Regel oder einen Standard, der anzuwenden ist:
Sie erfordern Zeit, Ressourcen und die Bereitschaft aller, sich auf Veränderungen einzulassen. Durchschreiten Sie dabei die folgenden fünf Stufen: