So gross wie 13 Fussballfelder ist das neue Logistikzentrum von Amazon in Sülzetal bei Magdeburg. Am 3. August fiel der Startschuss. Zu dem Zeitpunkt mit dabei: 220 Mitarbeiter aus dem Kernteam und eine Flotte aus 160 Flurförderzeugen von Toyota Material Handling. In diesem Grossprojekt entwickelten beide Unternehmen gemeinsam eine Lösung für das sichere und reibungslose Hochfahren der Kapazität für die Hochsaison, das Vorweihnachtsgeschäft 2020. An manchen Tagen werden dann von Amazons erstem Logistikzentrum in Sachsen-Anhalt über 100.000 Sendungen abgewickelt.
Am fünfzehnten Standort von Amazon in Deutschland werden hauptsächlich grössere Waren gelagert. „LEJ3“, so lautet die Bezeichnung der neuen Lagerhalle – die typische Amazon-Benennung mit dem Kürzel des nächstgelegenen Flughafens, in diesem Fall Leipzig.
Ein Palettenhochregallager und ein so genannter Pick-Tower nehmen den Grossteil der Fläche der 97.000 Quadratmeter grossen Logistikhalle ein. Gebaut wurde das Hochleistungs-Distributionszentrum auf einem 45 Hektar grossen Areal in der Nähe von Magdeburg. Anfang August ging es dann mit 220 Mitarbeitern an den Start. Künftig werden hier über 1.000 Mitarbeiter in drei Schichten Ware in Paletten und Regalen einlagern, kommissionieren und Pakete versandfertig machen. Unterstützt werden sie dabei von 160 Flurförderzeugen von Toyota Material Handling.
Um vier Uhr nachts bestellt… und der Prozess läuft an
Bequemer geht es kaum: Vom Sofa aus wird die neue Espressomaschine mit wenigen Klicks bestellt. Dazu landen schnell noch eine neue Regenjacke und ein spannendes Buch als Geburtstagsgeschenk für die Schwiegermutter im Warenkorb. Vieles steht schon morgen vor der eigenen Tür. Die riesige Auswahl an Millionen von Produkten macht amazon.de für viele zur ersten Anlaufstelle, wenn sie online shoppen möchten. Wer künftig etwas bestellt und im Nordosten der Republik wohnt, kann nun auch Pakete direkt aus der Region bekommen.
Online-Besteller machen sich meist wenig Gedanken darüber, was in der Zwischenzeit passiert – vom Moment des Klicks bis der Lieferdienst klingelt. Und doch: Der Klick im Internet setzt eine präzise Maschinerie in Gang.
Ja – auch bei Amazon haben teilweise Roboter einen Heimathafen gefunden. Sie unterstützen die Teams bei der täglichen Arbeit. Wer ein Amazon Logistikzentrum von innen sieht, stellt allerdings fest: Hier sind es die Menschen, die den Takt vorgeben. Ausgestattet mit Scanner, Kommissionierwagen oder Gabelstapler sorgen die Mitarbeiter vor Ort dafür, dass die Espressomaschine im richtigen Paket landet.
Batteriebetrieben durchs Hochregallager
Damit der Logistikbetrieb reibungslos klappt, steht den Mitarbeitern eine grosse Flotte an verschiedenen Flurförderzeugen zur Verfügung.
Über die Spezifikationen und Ausstattungsmerkmale hatten wir uns schon im Voraus Gedanken gemacht. Aus Gründen der Effizienz und leichteren Handhabbarkeit haben wir uns ausnahmslos für batteriebetriebene Flurförderzeuge mit Lithium-Ionen-Technik entschieden.
- Florian Lörsch, Projektleiter bei Amazon -
Der Grossauftrag umfasste unter anderem 92 Hochhubkommissionierer. „Wenn alle Geräte nebeneinander aufgereiht werden, nehmen sie etwa 220 Meter ein – also die doppelte Länge eines Fussballfelds“, verdeutlicht Dirk Knoblauch, Produktmanager VNA bei Toyota Material Handling Deutschland, anschaulich die Dimensionen der nagelneuen Amazon-Flotte.
„Mast hoch“ x 92 = Logistische Herausforderung bei der Ankunft
Schon alleine die Ankunft der Hochhubkommissionierer stellte eine logistische Herausforderung dar. Die Anlieferung verlief aber nahezu reibungslos. Da alles sehr gut vorbereitet war, konnten sich die Mitarbeiter vor Ort perfekt darauf einstellen.
- Florian Lörsch, Projektleiter bei Amazon -
Die Kommissionierer verfügen allesamt über einen sehr hohen Mast, der liegend transportiert werden muss und erst nach Ankunft in der Halle mit Hilfe eines Krans montiert wird. „Und das alles 92 Mal, da kommt man schon ins Schwitzen. Das muss alles wirklich gut getaktet sein“, kommentiert Dirk Knoblauch, der den Aufbau vor Ort begleitete, mit einem Augenzwinkern.
Damit sich die Mitarbeiter mit den Flurförderzeugen sicher durchs Lager bewegen, werden sie gründlich geschult – und zwar abseits vom ganzen Trubel. Dafür richtet Amazon in jedem seiner Logistikzentren einen separaten Trainingsbereich ein. Auch in Sülzetal gibt es ein eigenes Hochregal und eine Freifahrfläche zu Übungszwecken. Hier werden die künftigen Amazon-Mitarbeiter durch Experten von Toyota mit den Besonderheiten der Lagergeräte vertraut gemacht.
Reihe 34, Regal 19, Behälter 63 – die Reise beginnt
Wie kommt nun die Espressomaschine oder gar Grossgeräte wie Rasenmäher an den Warenausgang? Jeder Mitarbeiter hat ein Terminal, das ihm anzeigt, wo sich die Ware befindet. Grosses wie der Rasenmäher lagert im Hochregallager, die Espressomaschine im Pick-Tower. Das Besondere an den Hochhubkommissionierern von Toyota: Mit ihnen kann der Picker semi-automatisch und Leitdraht-geführt in die Regalanlage hineinfahren und gleichzeitig die Höhe steuern. So kann er sich optimal auf den Pick-Prozess konzentrieren. Dabei erreicht er eine Höhe von über elf Metern und kann eine Last von bis zu 1,2 Tonnen bewegen.
Permanent unterstützt ihn das im Gerät integrierte Sicherheitssystem, indem es die Fahrgeschwindigkeit an das Lastgewicht anpasst. Eine Personenschutzanlage verhindert, dass sich Flurförderzeug und Fussgänger in die Quere kommen. Hat der Mitarbeiter alle Artikel für seinen Auftrag kommissioniert, fährt er den Transportkorb an den Packbereich am Warenausgang. Dort übernehmen dann die Versandmitarbeiter, die die Espressomaschine verpacken und das Paket versandfertig machen.
Doppelt hält besser - für mehr Sicherheit
Für alle Mitarbeiter, die mit den Hochhubkommissionierern arbeiten, heisst die Devise: PSA anlegen, sobald es hoch hinausgeht. Jeder Mitarbeiter verfügt über eine persönliche Schutzausrüstung (PSA) und muss sich permanent anleinen, um gegen Stürze abgesichert zu sein. Das allein genügte Amazon nicht und so veranlasste der Online-Händler eine Modifikation der Hochhubkommissionierer. Alle Geräte wurden mit einem „cage“ – einer Art Sicherheitskorb – ausgestattet, in denen die Picker sicher zu den bis zu 10 Meter hohen Regalfächern gelangen. Geht ein Fahrer in die Pause, fährt er eine Ladestation an.
Ladestationen mit besonderem Dreh
Der Einsatz der Lithium-Ionen-Technik am Standort war für Amazon selbstverständlich: Das Unternehmen profitiert davon, dass die Geräte jederzeit geladen werden können und die Flotte dadurch rund um die Uhr verfügbar ist. Für jedes der 160 Geräte ist eine eigene Ladestation vorhanden, ein Stau also ausgeschlossen. Toyota hat für das Lager eine spezielle Haltekonstruktion mit einer Federung, die den Ladestecker nach dem Ladevorgang selbsttätig hochzieht, angefertigt. Eine Vorrichtung, die gut ankam, da sie zusätzlich die Sicherheit erhöht und die Stecker nicht beschädigt werden.
Das Bewusstsein fürs Detail gepaart mit dem Blick fürs Grosse und Ganze sorgten für einen durchwegs reibungslosen Projektverlauf, dem auch Corona nichts anhaben konnte. Gut geschult und vertraut mit den Besonderheiten der batteriebetriebenen Flotte sowie die Hygienebestimmungen vorbildlich umsetzend, sind die Mitarbeiter für den nahenden Grosseinsatz bestens gerüstet. Wenn für andere die Adventszeit beginnt, wird das Amazon Team in Sülzetal dafür sorgen, dass die Pakete der Kundinnen und Kunden rechtzeitig unter dem Weihnachtsbaum liegen.
>> Mehr Informationen zu den Flurförderzeugen von Toyota finden Sie hier
